我国硝酸工业核心技术再获突破

蒸汽外输量明显提升设施费用大幅度传输记者19日从河南新乡永昌化工有限责任公司和山东临沂远景化工新技术有限公司了解到：我国首套满负荷条件下蒸汽是非的国产10万吨级硝酸装置在运营5个月后，技术上再行获得突破，副产蒸汽外送量由驾车时的外输1吨/小时减少到3.6吨/小时左右，与法国GP公司的蒸汽外供标准更进一步投向，使我国硝酸工业核心技术向世界*又迈向了一大步。这套国产化硝酸装置是2007年9月16日在河南新乡永昌化工有限责任公司投产的，标志着我国国产化双加压法硝酸装置月步入国际先进设备技术行列，但外送来蒸汽量与先进设备的法国GP公司同型装置还有一定的差距。为此，分担该装置设计、指导加装和驾车、调试等任务的山东临沂远景化工新技术有限公司锲而不舍，跟踪服务，与用户以及国内*的装备制造企业——西安陕鼓动力股份有限公司共同努力，在装置运营投产短短4个月的时间内，将副产蒸汽外送量由驾车时的1吨/小时左右提升到3.6吨/小时左右。

仅有副产蒸汽一项就给生产企业减少大约500万元/年左右的效益，与此同时，使我国民族硝酸工业的核心技术向代表国际同业*的法国GP公司同型装置标准又迈近了一步。据理解，蒸汽外输量是这项国产化技术的最重要指标。以第三代国产机组双冷却硝酸装置并未改良顺利之前的数据为事例：若每小时硝酸生产须要外补蒸汽2～3吨，则按照该套装置目前每小时可外送来蒸汽3.6吨/小时左右测算，一年就是480万～570万元。同时还节省了因蒸汽自供严重不足、须要另建一设施锅炉所必需投资建设的费用和支出、锅炉设施所须要缴纳的环保费用；大大降低了生产成本，提升了企业在硝酸行业的综合竞争优势。

设计这套装置的山东临沂远景化工新技术有限公司董事长景双伍回应，将在2008年的工程设计中，将我国的双冷却硝酸工艺技术更进一步推上新高度。

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